<<< к разделам
Главная   3Д модели   Фурнитура   Школа дизайна   статьи   Арт   Форум


ДСП. Технология производства ДСП. Шлифованное ДСП.

 

 

шлифованное ДСП

  ДСП - Древесно-Стружечная Плита - листовой композиционный материал, производимый методом горячего прессования отходов древесины и деревообработки, преимущественно стружки, опилки, со связующим веществом неминерального происхождения. При необходимости получения специальных свойств у ДСП или из-за особенностей технологического процесса в состав могут вноситься специальные добавки, в объёме 6 — 8 % от массы основного наполнителя (стружек).

  По английски понятие ДСП звучит так: particle board, что дословно означает - Доска из Частиц.

 

История создания ДСП.

  Считается, что прародителем ДСП был Эрнст Хаббард, предложивший идею создания нового, ранее неизвестного науке материала из опилок и казеинового клея. В далеком 1887 году Хаббард воплотил свои мечты в реальность и представил на суд общественности первый прототип ДСП. Разработки изобретателя пришлись по вкусу его коллегам, и уже в 1918 году была создана еще одна экспериментальная модель — плита, отделанная шпоном. В наши дни ДСП ламинированное доступно каждому. А вот во времена М. Бекмена, который впервые облачил древесно-стружечную плиту в шпон, такие изделия могли позволить себе разве что привилегированные особы.

  Знаковый момент в истории ДСП произошел в 1926 году. В это время немецкий ученый Фройденберг вывел формулу «идеальной» древесно-стружечной плиты и рассчитал оптимальное соотношение между связующим веществом и древесными опилками. По его подсчетам в древесно-стружечном «полуфабрикате» должно было содержаться от 3 до 10% вязкого вещества. Позднее выводы ученого были несколько откорректированы, поэтому сегодня в состав древесно-стружечных плит входит от 6 до 8% формальдегидных смол. К слову сказать, при производстве ДСП смолистые соединения начали использоваться только в 1933 году, спустя 7 лет после фундаментальных подсчетов Фройденберга.

  Наши соотечественники тоже поработали, правда, не на родине. В 1935 году во Франции эмигрант Алексей Самсонов изготовил первые плиты из ориентированных частиц (ОСП - OSB), укладывая крест-накрест длинные полоски шпона. С этого же года в штате Айова начал свою работу экспериментальный завод по производству плит на фенольном связующем Эрнста Лётчера.

  Значительно позже была произведена влагостойкая ДСП, в состав которой вошли соединения парафинов.

 

Технология производства ДСП.

  В настоящее время древесностружечные плиты — самый популярный материал. Главные достоинства ДСП — низкая стоимость и простота обработки.

  ДСП делают из прессованной крупной древесной стружки с добавлением в качестве связующего вещества термореактивной синтетической смолы.

  Полноценным сырьем для ДСП является любая малоценная древесина, как хвойных, так и лиственных пород. Использование круглой древесины сокращается за счет использования таких материалов, как щепа, опилки и вторичная древесина. Часто в производство ДСП идут все виды сырья одновременно, или в смешанных видах. Наличие гидрофобизирующих, антисептических и других добавок обуславливает прочность и долговечность материала.

 

Производство ДСП, технологический процесс.

Технология производства ДСП
(фото с сайта: elo.ru)

1. Переработка сырья.

  • получение или выгрузка стружки, измельчение крупного сырья.
  • сортировка стружки по фракциям.
  • очистка стружки от примесей.
молотковая дробилка

На выходе - стружка. (фото с сайта: pkko.ru)

стружка для ДСП

  Для подготовки сырья используют промышленные измельчители или дробилки, например, как эта молотковая дробилка ДМР-600-10-55 (ссылка на сайт производителя). Это маленькая дробилка, на крупных производствах используют побольше, но принцип такой же.

Видео работы дробилки.

Для сортировки используют различные вибросита.

вибросито для стружки

  Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки.

 

2. Сушка сырья.

  Для сушки стружки используют сушильные комплексы, на подобие этого.

сушка стружки
(фото с сайта: www.equipnet.ru )

  Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве ДСП используются, как правило, конвективные сушилки барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900 -1000° С. на входе в барабан. Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2 - 3° в сторону входа сырой стружки.

 

3.Осмоление.

  Получение осмолённой стружки, происходит в смесителях непрерывного действия, в которых связующее распыляется через ряд форсунок, каждая связана с дозировочным насосом. Осмолённая стружка с помощью шнекового вала  продвигается в другую зону, где перемешивается лопастями. Пример: Смеситель ДСМ-7. Производитель показанного оборудования: Вологодский станкостроительный завод (www.vsz.ru).

оборудование для осмоления стружки осмоление стружки схема

  Этот самый сложный и ответственный, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%).

 

4. Формирование ковра.

  Формирование ковра осуществляется при помощи формующих машин. Машины укладывают осмоленную стружку в форму. При этом формирование может быть одно- двух- и трехслойным. Трехслойное формирование ковра характерно для предприятий, использующих старое оборудование. При использовании такого оборудования внутренний слой делается из крупной стружки, а наружные - из очень мелкой. Трехслойное ДСП на срезе имеет ярко выраженные наружные слои.

подпрессовщик стружечного ковра
фото с сайта (elo.ru)
  В современном оборудовании используется однослойная укладка, когда размер стружки меняется постепенно – от самой крупной в середине до самой мелкой по краям. При этом выделить на срезе какие-то слои не представляется возможным. Постепенность перехода обеспечивается устройством, разделяющим стружку при помощи воздушного потока. Формирование ковра осуществляется в таких машинах за один проход.

  На фото подпрессовщик ДСП постоянного типа действия.

  Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность).

Стружечный ковер

 

5. Прессование.

  Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в термопрессах, которое производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты.

Различают два типа прессования - плоское и экструзионное.

  При плоском прессовании усилие пресса направлено перпендикулярно пласти плиты. В этом случае стружка располагается параллельно пласти, что несколько повышает механическую прочность ДСП (хотя существуют и противоположные мнения).

многоэтажный пресс Китай
Многоэтажная линия прессования ДСП.
  При экструзионном прессовании давления пресса направлено на кромку плиты, а стружка располагается перпендикулярно направлению пласти. Механическая прочность плиты на изгиб в этом случае ниже. Большая часть вертикальных прессов экструзионного прессования относится к категории устаревших, хотя существуют и современные вертикальные прессы для производства экструзионного ДСП с внутренними каналами. Такая ДСП ламинируется и используется для производства мебели и некоторых столярных изделий (межкомнатные двери и т.п.)

  Используются одноэтажные или многоэтажные линии прессования.

  • Одноэтажные линии прессования малой и средней мощности для ДСП, с электронным контролем толщины и встроенной системой общего контроля.
  • Многоэтажные линии для ДСП, средней и большой мощности, с механическим или электронным контролем толщины и встроенной системой общего контроля.

  Современные многоэтажные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6x3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

 


6. Охлаждение и обрезка плит ДСП.

  Спресованные листы ДСП подвергаются обрезке под заданный торговый формат. Обрезание листа может происходить на горячую, сразу из под пресса или после его охлаждения. Таким образом разделяют горячую и холодную обрезку. Наиболее чаще в линии производства используют холодную обрезку.

  Необходимость охлаждения плит ДСП связана с тем, что после выгрузки из термопресса они, во-первых, имеют очень высокую температуру, а во-вторых - достаточно большую разбежку по той же температуре и влажности. Влажность внешних слоев составляет около 2—4%, при том что внутренние слои ДСП содержат в это время около 10—13% влаги. Разница в температуре же может составлять порядка 80 градусов по Цельсию (105 снаружи и до 180 внутри). Такие градиенты являются источником внутренних напряжений. При дальнейшей обработке горячей плиты эти напряжения могут привести к ее деформации. Именно поэтому плите дают остыть в охладителях.

веерный охладитель ДСП
Охладитель ДСП веерный. (фото с сайта: kitexport.ru)
  Для охлаждения древесно-стружечных плит используют веерные охладители, которые представляет собой установку с большим вращающимся барабаном, состоящим из нескольких десятков ячеек. При установке новой плиты барабан поворачивается на одну ячейку: при этом с другой стороны охладителя снимается плита уже достигшая температуры около 50 градусов. Производительность охладителей составляет порядка 200 листов в час: на охлаждение одной плиты толщиной 19 мм до температуры 50 градусов уходит порядка 12-15 минут. (цитата с сайта: fanera-bazar.ru)

Обрезка листов происходит на нескольких специальных форматных станках.

Станок для шлифовки торцов Станок для распила Поперечный распиливатель
  Станок для шлифовки торцов.   Станок для распила боковин.   Поперечный распиливатель боковин.

  Затем плиты перемещаются на промежуточный склад, укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток.

 

6.Финишная обработка ДСП, шлифование поверхности и торцов.

  Шлифовальные машины на производстве дсп бывают: четырехголовочные, шестиголовочные, восьмиголовочные. Преимущества большего количества головок это – качество шлифования. Чем больше головок тем лучше качество шлифования, но и больше потребление электричества, шлифовальной ленты.

восьмиголовочный шлифовальный станок
(фото с сайта: dsp-altai.ru)
  Головки подразделяются на калибровочные, промежуточного шлифования и шлифовочные, в таком же порядке они установлены на шлифовальном станке. Отличие колибровочных от шлифовочных и комбинированных – это отстутствие прижимного утюжка.

  На схеме - восьмиголовочный шлифовальный станок, калибровочные головки размещаются одна над другой и формируют окончательную толщину листа ДСП.

Внешний вид шлифовального оборудования для ДСП.

станок шлифования дсп

  После этого этапа плита уже готова и пригодна для отправки потребителю, как ДСП-шлифованное или отправляется на следующий участок, для облицовывания различными декоративными покрытиями.

ДСП шлифованное

ДСП шлифованное.

7. Упаковка плит ДСП на паллеты.

склад дсп 

  В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

  В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ДСП делятся на следующие сорта:

  • ЛДСП - 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных),
  • ЛДСП - 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности),
  • без сорта (кардинальные дефекты поверхности, используется в строительстве).

 

Общее, транспортировка, конвейер.

конвейер для дсп   Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование безподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Безподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит.

 


Содержание формальдегида в ДСП.

  Технологический процесс производства ДСП предусматривает строгий контроль при использовании связующих пропиток и поэтому данный материал можно признать экологически чистым. Все виды ДСП проходят обязательную проверку на содержание формальдегида.

  Как определяется содержание формальдегида?

  Образец ДСП с площадью поверхности 1 кв м помещают в камеру объемом 1 куб м и через определенное время берут из камеры пробу воздуха для определения в нем формальдегида. Эту пробу сравнивают с нормами и дают гигиеническое заключение о применимости ДСП для производства мебели. Данный метод, называется "камерным", он считается наиболее эффективным и органы Госсанэпиднадзора выдают свои заключения на основе этого метода испытаний.

  В соответствии с ГОСТ 10632-89, предельно допустимой концентрацией (ПДК) формальдегида для атмосферного воздуха считается 0,035 мг/куб м, воздуха рабочей зоны – 0,5 мг/куб м. Благодаря современным технологиям изготовления ДСП, концентрацию формальдегида в некоторых изделиях удалось снизить до 0,02 мг/куб м. И это при том, что в массиве многих пород древесины (без клеевых смол) обычное природное содержание формальдегида доходит до 12 мг. ДСП с показателем эмиссии формальдегида Е1 отличается большей экологической чистотой, а вот ДСП с Е2 запрещается использовать в производстве мебели.

 

Другие характеристики ДСП. Терминология.

  • Конструкция: по количеству слоев ДСП подразделяется на 1-слойный, 3-слойный и многослойный.
  • Марка: в зависимости от показателей прочности на изгиб, деформацию, водостойкость, подверженность короблению и деформации ДСП делится на 2 марки: П-А и П-Б.
  • Сорт: в зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ДСП делятся на 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных), 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности) и без сорта (кардинальные дефекты поверхности, используется в строительстве).
  • Наружный слой: выделяются плиты с мелкоструктурной поверхностью (возможна облицовка полимерными материалами), обычной (применяется облицовка шпоном) и крупнозернистой (используется в строительстве).
  • Уровень обработки поверхности: выделяется шлифованная и нешлифованная ДСП.
  • Класс эмиссии формальдегида: по содержанию в 100 г сухой плиты ДСП свободного формальдегида выделяются классы Е1 (менее 10 мг), Е2 (от 10 до 30 мг).
  • Водостойкость: кроме того, что плита марки П-А обладает лучшими водостойкими свойствами (22 % деформации против 33 % у П-Б при погружении в воду на сутки), выделяется отдельный вид водостойкой ДСП, предназначенной для производства мебели и специфических строительных работ.
  • Огнестойкость: при введении в состав ДСП антипиренов плита приобретает огнестойкие характеристики. Сейчас на территории РФ производство данного вида ДСП не ведется.
  • Плотность: по плотности ДСП делится на плиту малой плотности (менее 550 кг/м³), средней (550—750 кг/м³) и высокой (более 750 кг/м³).


Применение шлифованного ДСП.

  • обшивка стен и крыш ДСП;
  • изготовление стеновых панелей из ДСП;
  • изготовление полов, оснований под ковровые и линолеумные покрытия, перегородок из ДСП;
  • изготовление съемной опалубки из ДСП;
  • изготовление мебели, стеллажей, полок, упаковки из ДСП;
  • строительство ограждений и разборных конструкций из ДСП;
  • использование для декорирования и отделки благодаря оригинальной текстуре поверхности ДСП.

 

 

Влагостойкое ДСП.

Влагостойкое ДСП

  Процесс изготовления влагостойкой ДСП полностью повторяет все этапы производства стандартного ДСП с той разницей, что вместо обычных карбадо-формальдегидных смол используются мочевиномеламиновые.

 Изготовление и использование клея на основе таких смол повышает устойчивость материала плиты к воздействию влаги за счет более прочного склеивания отдельных стружек между собой.

  Кроме того увеличению влагостойкости ДСП способствует введение в стружечную массу специальной парафиновой эмульсии или расплавленного парафина. Благодаря этому влагостойкая древесно-стружечная плита имеет характерный зеленоватый оттенок на срезе.



Использованные источники:

  1. tdpra.ru - ООО «ТД Потатушкиных».
  2. petro-house.ru - Компания «Петро Хаус».
  3. Википедия.
  4. speckom.ru - Компания ООО «СпецКомплекс».
  5. pkko.ru - Производственное объединение «Теплоресурс».
  6. vsz.ru - Вологодский станкостроительный завод.
  7. kitexport.ru - "East-West" Co. Ltd.
  8. m-furnitura.ru
  9. stroitelstvo-new.ru
  10. dsp-altai.ru
  11. service-group.ru - ООО "СервисГруп"
  12. monzadp.ru
  13. bimma.ru - ООО «Бимма-Декор.
  14. woodkeep.ru
  15. comgrian.ru

 

 

 

Вопросы и обсуждение на форуме:


Вспомогательная информация.

 

 

Можно копировать с указанием на источник и активной индексируемой гиперссылкой на сайт www.makuha.ru